In den Tablettenproduktionen hier in Deutschland und rund um die Welt schieben Operateure schwere Fässer und Container in Reinräume und sorgen dafür, dass jede Produktionsanlage zur rechten Zeit mit den richtigen Materialien gefüttert wird. Was einfach klingt, ist allerdings äußerst anspruchsvoll. Das hochqualifizierte Fachpersonal trägt viel Verantwortung und ist zudem rar gesät. Eine falsche Entscheidung, ein vermeintlich kleines Versäumnis und eine ganze Charge – mitunter sehr teurer – Medikamente und Vorprodukte ist unbrauchbar.
Um menschliche Fehler im Shopfloor zu minimieren, tüfteln Pharmaunternehmen und Anlagenbauer an umfassenden Automatisierungskonzepten. Dem Pharmahersteller Bayer ist mit seiner neuen Tablettenproduktion Solida 1 im Chempark Leverkusen ein wichtiger Meilenstein in Richtung „Lights-out Factory“ gelungen. Möglich macht dies ein neu entwickeltes System von Glatt, das die Orchestrierung der Intralogistik übernimmt. Von Anfang an dabei waren Anton Kopitzsch, Team Lead Automation Engineering bei Glatt in Weimar, und sein Kollege Thomas Geier, Produkt- und Business Develompent Manager Automation & Digital Solutions, aus Binzen.
Gamechanger Ballroom
Der Projektname lässt es schon anklingen: Wenn es ein Solida 1 gibt, könnten wohl weitere Solida-Produktionen folgen. Diese sollen künftig an ein zentrales Erschließungsmodul, dem Spine, angeschlossen werden – also als eigenständige Produktionsräume. Der Clou: Die verschiedenen Herstellstufen wie Granulator oder Tablettenpresse produzieren alle im gleichen Raum – auch Ballroom genannt – immer das gleiche Produkt. „Mit dem Ballroom-Konzept gehen wir weg von dem Denken in Batch-Einheiten, hin zu einem Kampagnenkonzept. In der Kampagnenproduktion laufen mehrere Batches des gleichen Produktes hintereinander in einem Produktionsraum“, erläutert Kopitzsch. Das war auch für Glatt ein Novum – brachte jedoch ungeahnte Möglichkeiten mit sich.
„Das neue Konzept ermöglicht es, die Intralogistik viel effizienter abzuwickeln. Denn wir haben in einem Ballroom weniger Schleusen und weniger Barrieren für Materialtransporte“, erklärt Geier. Jede Schleuse kostet Zeit – nicht nur, wenn Mitarbeiter ein und aus gehen, sondern auch bei automatisierten Prozessen im Materialfluss. Schließlich müssen sich auch die Fahrerlosen Transportsysteme (FTS) an die strikten Protokolle halten. „Sie melden sich genauso bei den Türsteuerungssystemen an und durchlaufen einen klassischen Schleusenprozess mit Luftwechsel und allem drum und dran“, betont Kopitzsch. „Das spart man sich, wenn diese Transporte in einem Raum durchgeführt werden.“
Copyright: Bayer
