Containment Entscheider-Fakten für Planer und Betreiber
- Für die Pharmaproduktion bedeutet der Trend zu immer potenteren Wirkstoffen steigende Anforderungen an den Schutz des Bedienpersonals.
- Neben den toxikologischen Werten für den Wirkstoff spielt nicht nur die Exposition der Bediener sondern auch die Häufigkeit der Produktionszyklen eine wichtige Rolle.
- Im Einzelfall muss nach Effizienz und Wirtschaftlichkeitskriterien geprüft werden, ob in die Anlagentechnik investiert wird, oder ob es sinnvoller ist, den Bediener mit einer persönlichen Schutzausrüstung auszustatten.
Hochwirksame Substanzen erfordern hochwirksamen Schutz von Produkt und Mensch. Angesichts des steigenden Bedarfs an OSD-Produkten mit hochaktiven und toxischen Wirkstoffen steigen auch die gesetzlichen Auflagen an Containment. Jeder vierte pharmazeutische Wirkstoff ist hochaktiv. Entsprechend steigen die Anforderungen an den Anlagenhersteller. Er muss das Bedienpersonal vor dem Kontakt mit toxischen Wirkstoffen schützen und gleichzeitig die Risiken einer Kreuzkontamination ausschließen.
Neben den bekannten FDA- und ICHGuidelines setzt die aktuelle EMA-Richtlinie seit 1. Juni 2015 ganz neue Maßstäbe. Sie legt erstmals fest, dass zur Beurteilung der maximalen Expositionsgrenzen toxikologische Daten zugrunde gelegt werden. Frühere Bewertungskriterien wie „optisch sauber“ oder „1/1.000 der therapeutischen Dosis“ sind also zu überdenken. Eine Herausforderung an die Pharmahersteller, die fundierte toxiko-logische Kenntnisse über die verarbeiteten Wirkstoffe erfordert.
Unterschiedliche Anforderungen brauchen unterschiedliche Lösungen
Je nach produkt- oder prozessbezogener Anforderung sind vielfältige Schutzmaßnahmen und Containment-Konzepte möglich. Nicht zuletzt ist bei der Wahl der optimalen Anlagenlösung auch die Kosten-Nutzen- Relation ein wichtiges Entscheidungskriterium. Die Voraussetzungen für eine optimale Investitionslösung im Containment beginnen deshalb schon vor Auswahl der Anlage. Eine Risikobetrachtung und Analyse der produktionsrelevanten Parameter zeigen den richtigen Weg auf. Hierbei tragen neben den toxikologischen Werten auch die Häufigkeit der Produktionszyklen und der Exposition des Bedieners zur Entscheidungsfindung bei. Für die pharmazeutischen Wirkstoffe ist eine für die Bediener maximale tägliche Aufnahme definiert – der sogenannte PDE (Permitted Daily Exposure). Dieser Wert wird über toxikologische Studien ermittelt. Er errechnet sich aus der Dosis, die eine Person maximal aufnehmen kann, ohne dass diese zu einem pharmazeutischen Effekt führt.
Schutzausrüstung oder Containmentoptimierte Anlagentechnik?
Hohe Containment-Anforderungen stellen besondere Herausforderungen an die Anlage. Doch nicht in jedem Fall ist High Containment, also strikte Abschottung bei der kompletten Anlagentechnik, notwendig. Je nach toxikologischer Bewertung und Häu figkeit der Produktwechsel kann das Bedienpersonal an einzelnen Punkten besonderer Beachtung auch durch einen Vollschutz vor Kontamination geschützt werden. Eine persönliche Schutzausrüstung (PSA) kann auf den ersten Blick als günstigste Variante erscheinen. Unter bestimmten Umständen ist allerdings eine speziell ausgerüstete High-Containment-Anlage die wirtschaftlichere Lösung. Grundsätzlich lassen sich alle Glatt-Anlagen für Total Containment ausstatten. Im Einzelfall ist nach Effizienz und Wirtschaftlichkeitskriterien zu prüfen, ob in die Anlagentechnik investiert wird oder ob es sinnvoller ist, den Bediener mit einer persönlichen Schutzausrüstung auszustatten.
Es gilt dabei folgende Fragen zu beantworten:
- Wie hoch ist die maximale Arbeitsplatzkonzentration?
- Wie hoch ist die Konzentration der toxischen Wirkstoffe?
- Wie häufig kommt es zu einer Exposition des Bedienpersonals?
Sollte es langfristig rentabler sein, auf eine Vollschutzausrüstung Ihrer Mitarbeiter zu verzichten, muss die Anlagentechnik spezielle Anforderungen erfüllen. Dies betrifft die Einhaltung des OEL-Levels ebenso wie die geschlossene Reinigung der Anlage nach einem Prozess. Um das Optimum aus Sicherheit und Wirtschaftlichkeit zu ermitteln, wird im „Efficient Containment Concept“ von Glatt zunächst analysiert, in welchem Bereich der Anlage welches Containment- Level erforderlich ist. Danach wird der Produktionsprozess mit der entsprechenden Containment-Technologie an diese Anforderungen angepasst.
Technik für High-Containment
Deutlich wird dies am Beispiel eines Granulations- Prozesses im Batch-Verfahren. Dort müssen zum Schutz vor Staubbelastungen bestimmte Schnittstellen besonders aufmerksam betrachtet und nach außen kontaminationsfrei gestaltet werden. Dies betrifft im Wesentlichen das Beschicken, das Entleeren, die Probeentnahme sowie die Wartung und Instandsetzung. Um dies zu erreichen, kommen entlang der gesamten Prozesskette ausschließlich hermetisch geschlossene und bis 12 bar druckstoßfeste Komponenten nach dem Glatt Pro-Konzept aus Edelstahl zum Einsatz. Dichtungen werden für diesen Zweck ausgelegt oder optimiert. Um Containment in der Granulationslinie zu erreichen, sind eine Reihe von technischen Lösungen verfügbar. Dazu gehört beispielsweise das Doppelklappensystem TKS, über das Container kontaminationsfrei an die Anlage angedockt werden können. Im Prozess kommen spezielle Probeentnahme- Einrichtungen zum Einsatz, die ein unkontrolliertes Freisetzen von Produktstaub sowie Kreuzkontaminationen verhindern. Spezielle Metallfilterpatronen scheiden an ihrem Filtergewebe nicht nur Stäube ab, sondern lassen sich außerdem einfach reinigen. Für die Reinigung der Anlage gibt es halbautomatische Vorrichtungen zur WIP-Reinigung oder vollautomatische Lösungen zur CIP-Reinigung.
GMP-gerechtes Design
Neben der technischen Funktionalität ist die Gestaltung der Komponenten nach GMP-Richtlinien von großer Bedeutung. Für eine optimale Reinigung der Anlage müssen Dichtungssysteme, Durchführungen, Wellenabdichtungen und Schnittstellen zu anderen Systemen GMP-gerecht auszuführt werden. Eine besondere Bedeutung gewinnt hier die Gestaltung produktberührter Oberflächen. Je höher das Containment-Level, desto höher sollte die Oberflächengüte sein. Um das High-Containment auch dauerhaft sicherzustellen, ist eine regelmäßige Wartung und Instandhaltung zu etablieren. Vor allem mechanisch bewegte Komponenten wie Doppelklappensysteme, aber auch Filter- und Abluftsysteme, Dichtungen, Flanschsysteme, Tri-Clamp-Verbindungen und Wellendurchführungen sollten dabei betrachtet werden. Im Rahmen des Efficient Containment Concept wird für den Anwendungsfall auch die optimale Wartungsstrategie erarbeitet.
